客户与背景
弘盛昌是一家电子制造企业，核心业务系统采用 SAP。和许多制造企业一样，SAP 管住了核心的物料与财务数据，但车间现场的生产数据、质量数据仍散落在各处。随着订单和物料复杂度上升，原有的手工作业方式越来越吃力。
挑战
- 数据孤岛：SAP 之外的生产、质量数据缺乏统一归集，管理层看不到实时的车间全貌。
- 日报靠手工：生产日报由人工填写、汇总、上报，既慢又容易出错，数据到管理层手里已经滞后。
- BOM 转换靠人工比对：客户提供的 BOM 与 SAP 物料库命名口径不一致，工程与采购人员要逐行人工核对，耗时且依赖经验。
我们做了什么
我们交付了 FDOS 工厂数字化运营平台的首期建设，围绕「先把数据汇起来、让现场看得见」展开：
- 数据汇集：打通 SAP 与车间现场，把分散的生产、物料数据归集到统一平台。
- 生产日报无纸化：现场直接录入，日报自动汇总，替代原有的手工填报流程。
- 报表大屏：关键生产与质量指标上大屏，管理层实时掌握车间状态。
- 质量追溯：建立可追溯的质量数据链路，问题可回溯到具体环节。
- BOM 智能匹配（AI 能力）：用「向量匹配 + 大模型」的方案，自动将客户 BOM 与 SAP 物料库对齐——先用向量检索找出语义相近的候选物料，再由大模型判定最终匹配，把工程师从逐行比对里解放出来。
我们始终遵循「负责任的 AI」原则：BOM 智能匹配给出的是高置信度候选与建议，最终确认仍由人来把关；关键报表数据不经 AI 改写，保证账实一致。
成效
约 67%
的人工比对工作量被自动化——在真实客户数据的实测中，89 行客户 BOM 对 SAP 物料库 2964 行物料自动匹配，工程与采购人员只需复核少量疑难项。
- 首次匹配约 2 分钟，缓存后秒级：大批量物料的首轮匹配在两分钟左右完成，命中缓存后响应进入秒级。
- 现场数据实时可见：生产日报无纸化 + 报表大屏，让管理层从「看昨天的汇总」变成「看此刻的车间」。
- 质量可追溯：质量数据成链，为后续的持续改进打下基础。